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El A320, que entró en servicio aéreo en 1998 ha transportado más de 11.500 millones de pasajeros y contabilizando más de 204 millones de horas de vuelo. La familia de este exitoso avión cuenta con 4 tamaños diferentes: A318, A319, A320 y A321, que pueden transportar de 100 a 240 pasajeros

En América Latina, el A320 junto con sus diferentes modelos, es la familia de aviones de pasillo único más popular. Con 619 aviones de la Familia A320 operando actualmente en la región, 1073 órdenes y unas 534 por entregar, es la elección preferida por las compañías aéreas tradicionales, así como por las aerolíneas de bajo coste en rápido crecimiento.

En 2015, Avianca realizó el mayor pedido único realizado en la historia de la aviación en Latinoamérica al adquirir 100 aviones de la Familia A320neo, el miembro más nuevo de la Familia A320, cuyas iniciales en inglés hacen referencia a la tecnología nueva opción de motor porque ahorra el consumo de combustible y reduce la huella acústica en comparación con aviones de generaciones anteriores, pero se ha preguntado alguna vez ¿cómo se hacen estas aeronaves?

La construcción de un avión es el resultado de la participación de diferentes clústeres y cadenas productivas globales y el proceso de fabricación de Airbus, así como de los avances e innovación que se generan en la industria aeronáutica. Con técnicas eficientes y modernas, la compañía se caracteriza por sus rigurosas y complejas pruebas de certificación en lo que se refiere al mercado del transporte aéreo y las actividades relacionadas con éste.

Fase 1: El diseño general de la aeronave

El diseño se concibe desde los diferentes centros de ingeniería de la compañía, donde se

evalúan y trabajan temas de integración en la arquitectura, diseño general y cálculo estructural.

Fase 2: Transporte de secciones grandes pre-ensambladas

Estas piezas son transportadas desde sus lugares de producción hasta las líneas de montaje final en las plantas de Toulouse, Francia y Hamburgo, Alemania. Éste se realiza mediante el servicio de una flota de 5 aviones A300-600ST modificados y denominados “Beluga”, por su curiosa estructura pareciendo a una ballena, que permiten la carga de alas completas del fuselaje.

 

Imágenes integradas 2

 

Fase 3: Comienza el extenso y complejo proceso de ensamblaje

 

 

Tras el transporte de las piezas de mayor tamaño, el fuselaje delantero y trasero debe pasar por un proceso de aclimatación al edificio, con el fin de evitar expansiones o contracciones en el material. Dichas secciones son unidas aplicando la técnica de remachado orbital. Los cables y tuberías de cada fuselaje son conectados y acoplados con sus homólogos, proceso donde cada pieza debe encajar con precisión.

Después del ensamblaje de los grandes elementos estructurales, los esfuerzos se concentran en la conexión de cables y tuberías de los diferentes sistemas del avión. Los mazos de cables deben unirse y estructurarse de manera lógica, de acuerdo al diseño y siguiendo las indicaciones que cada cable contiene en su cobertura en forma de etiqueta. A continuación, esta kilométrica conexión multicolor de cables es recubierta con paneles y revestimientos térmicos y acústicos. Seguidamente, los operarios se encargan del piso del avión, empleando paneles ligeros fabricados de materiales compuestos, que posteriormente son revestidos con un material plástico adecuado para protegerlos.

En la cadena de montaje, después de ensamblar los diferentes elementos estructurales, como son el fuselaje, las alas, y los estabilizadores horizontales y vertical, la aeronave avanza en el hangar por las diferentes estaciones de trabajo. Allí se instalan y revisan exhaustivamente los sistemas del avión (hidráulico, eléctrico, combustible, entre otros) y las superficies de control. Luego, se colocan los pilones que son las estructuras que sirven de anclaje de los motores al ala.

El siguiente paso es el montaje del tren de aterrizaje: el principal y el de la nariz. Este sistema permite que el avión se pose en el suelo y junto con los frenos absorba la energía cinética generada durante el aterrizaje, a partir de este momento, el avión puede moverse con facilidad dentro del hangar.

Para continuar con el ensamblaje del avión, se procede con las superficies de control, como el timón de dirección (vertical) y el timón de profundidad (horizontal) que tienen por función hacer ascender o descender el avión; los alerones, cuya misión combinada con el timón de dirección permite a la aeronave hacer giros compensados; y los flaps, que incrementan la sustentación de las alas cambiando su aerodinámica durante los despegues y aterrizajes.

Posteriormente, se procede a colocar el cono de la cola del avión, elemento importante para reducir la resistencia aerodinámica del fuselaje. Luego, el radomo o nariz del avión que esconde el radar y antenas, imprescindibles para la navegación.

Para consumar la fase de construcción, se equipa el interior de la estructura con la colocación de los baños, la cocina, las sillas de 18 pulgadas (el estándar de Airbus), y los cajones para las maletas que ofrecen mayor volumen que ningún otro avión de pasillo único.

Fase 4: Ensamblaje final e instalación del motor

Se instala el motor, en el caso específico del Airbus A320, un motor turbofan para proporcionar potencia de empuje. Los modelos A319neo, A320neo y A321neo, lanzados en diciembre de 2010, ofrecen la posibilidad de elegir entre dos nuevos motores (el PurePower PW1100G-JM de Pratt and Whitney y el LEAP-1A de CFM International), e incorporan grandes dispositivos aerodinámicos en la punta de las alas, conocidos como Sharklets.

Luego, se inicia un proceso de pruebas para verificar que las tuberías, el sistema hidráulico y la conductividad eléctrica funcionan a la perfección. Asimismo, el fuselaje se pone a prueba para corroborar el bombeo de aire comprimido en cabina, para garantizar suficiente oxígeno a los ocupantes cuando el avión alcanza gran altitud. Del mismo modo, se hace un test minucioso para el funcionamiento de las alas y el timón. En esta fase, también se pinta el avión con materiales resistentes a los rayos UVA y los colores de la aerolínea compradora.

Fase 5: Proceso de certificación Airbus

Vea el Vídeo  

Tras estos pasos, el avión pasa a la fase cinco de certificación donde debe superar rigurosas pruebas preparativas de vuelo como potencia de frenado, puesta en marcha del motor, alas y spoilers para luego ser certificada durante toda su vida útil.

Fase 6: La entrega, un avión está listo para viajar

Este proceso, se resume en la verificación de la aeronave de conformidad con la especificación contractual para hacer la entrega al cliente. Personal técnico de Airbus se encarga de mostrar y verificar paso por paso la estructura del avión al comprador.

 

Así se distribuye la fabricación de las partes en el mundo de click aquí para ver infografia-centros-ingenieria-airbus.pdf

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